壓鑄模具設(shè)計(jì)缺陷的分析與分辨率

　　在實(shí)際生產(chǎn)中，有三種主要形式的模具失效：

　　1.熱疲勞裂紋損傷失效;

　　2.骨折失敗;

　　3.溶解失敗。

　　有許多因素是因果失效，包括外部因素（如高低鑄造溫度，無論模具是溫暖的，水性涂層的量，壓鑄機(jī)的噸位也是如此高，內(nèi)部柵極速度太快，冷卻開啟水的水不與壓鑄，鑄造材料的類型和鑄鐵，鑄件尺寸和形狀，鑄件，壁厚，涂層等）。 。內(nèi)部原因（如模具材料的冶金質(zhì)量，烘焙過程，模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的合理性，模具結(jié)構(gòu)的合理性，鑄造系統(tǒng)設(shè)計(jì)的合理性，模具期間產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力加工（電力處理），包括模具的熱過程，包括各種匹配的精度和完成要求等）。 。在模具早期失敗的情況下，有必要找到哪些內(nèi)部或外部原因是未來的改進(jìn)。

　?。?）在模具熱疲勞裂縫誘導(dǎo)壓鑄生產(chǎn)中，模具通過冷熱和感嘆號(hào)重復(fù)引起，并且形成表面和內(nèi)部是可變形的，其彼此牽引yxm1材料對(duì)應(yīng)國(guó)內(nèi)，導(dǎo)致熱量反復(fù)循環(huán)熱量應(yīng)激，導(dǎo)致組織結(jié)構(gòu)兩種損失，導(dǎo)致韌性喪失，并拋出微裂紋的外觀并繼續(xù)擴(kuò)大。一旦裂縫延伸，熔融金屬擠壓，重復(fù)機(jī)械應(yīng)力加速裂縫延伸。因此，一方面，模具必須在壓鑄開始時(shí)完全預(yù)熱。另外，在壓鑄期間，必須在一定工作溫度范圍內(nèi)保持模具以避免早期開裂失敗。與此同時(shí)，在模具投入生產(chǎn)之前，它必須確保內(nèi)部因素中沒有問題。在實(shí)際生產(chǎn)中，大多數(shù)模具故障都沒有熱疲勞裂縫。

　?。?）注射作用下的缺陷失效，模具的核心可以破裂yxm1材料對(duì)應(yīng)國(guó)內(nèi)，尤其是模具形成表面上的劃線或電解處理標(biāo)記而不會(huì)拋光，或者在模具的角落中首先出現(xiàn)精細(xì)裂縫。當(dāng)晶界處存在脆性相或晶粒時(shí)，容易破裂。然而，當(dāng)發(fā)生脆弱的休息時(shí)yxm1材料對(duì)應(yīng)國(guó)內(nèi)，裂縫迅速擴(kuò)大，這是骨折失效的一個(gè)非常危險(xiǎn)的因素。因此，一方面，即使在鑄造系統(tǒng)中，也必須拋光模具表面的劃痕和處理痕跡，也必須拋光。此外，所使用的模具材料是需要具有高強(qiáng)度，良好的塑性，良好的沖擊韌性和良好的斷裂韌性。

　?。?）在熔化之前已提及。常用的壓鑄具有鋅合金，鋁合金，鎂合金和銅合金，以及純鋁壓鑄。鋅，鋁和鎂是活性金屬元素，與模具材料，尤其是鋁具有良好的親和力。當(dāng)模具高時(shí)，耐腐蝕性更好，如果模具表面上有軟點(diǎn)，則耐腐蝕性差。然而，在實(shí)際生產(chǎn)中，腐蝕只是模具的一部分。在一些情況下，內(nèi)柵的部件（芯和腔）容易被腐蝕，并且硬度容易粘稠鋁合金。壓鑄生產(chǎn)經(jīng)常遇到的問題;

　　澆筑系統(tǒng)和溢出系統(tǒng)

　　1.冷室水平壓鑄機(jī)要求：

　?。?）應(yīng)根據(jù)所需的壓縮和壓力室選擇壓力室的內(nèi)徑尺寸。同時(shí)，應(yīng)通過壓力室的內(nèi)徑偏差適當(dāng)?shù)卦黾訓(xùn)盘淄驳膬?nèi)徑偏差，以避免由于柵套筒和壓力室的不同內(nèi)徑軸引起的腔體或嚴(yán)重磨損的問題。厚度不應(yīng)該薄。通常，柵套筒的長(zhǎng)度應(yīng)小于注射沖頭的傳送引導(dǎo)件，使得涂層可以從壓力室逸出。

　?。?）在熱處理之后，應(yīng)精制壓力室的內(nèi)孔和閘閥蓋，然后表面粗糙度應(yīng)在軸向磨削中≤Ra0.2μm。

　?。?）分離器的深度深度和形成涂層的空腔等于流動(dòng)路徑的深度，并且直徑與流路套筒的內(nèi)徑匹配YXM1比skh51，釋放方向上的斜率為5。當(dāng)將涂層引入柵極時(shí)，由于壓力室的體積的減小YXM1比skh51，可以提高壓力室的填充度。

　　⒉模具門的要求

　?。?）水平冷流動(dòng)路徑的入口應(yīng)位于壓力室的上部?jī)?nèi)徑的2/3或更多內(nèi)，以防止壓力室中的熔融金屬進(jìn)入流動(dòng)路徑以進(jìn)入流動(dòng)路徑重力，并開始提前鞏固。

　?。?）從柵極到內(nèi)柵極，應(yīng)逐漸減小流動(dòng)路徑的橫截面積。為了擴(kuò)展橫截面，當(dāng)熔融金屬流動(dòng)時(shí)發(fā)生負(fù)壓，這將容易吸入部分表面上的氣體并增加熔融金屬流中的渦流。通常，出口處的橫截面比入口小10-30％。

　?。?）跑步者應(yīng)該有一定的長(zhǎng)度和深度。保持一定長(zhǎng)度的目的是穩(wěn)定和引導(dǎo)水流。如果深度不夠，熔融金屬將快速冷卻。如果深度太深，冷凝將過于慢，這不僅會(huì)影響生產(chǎn)率，而且增加了再生材料的數(shù)量。

　?。?）流動(dòng)路徑的橫截面積應(yīng)大于內(nèi)柵的橫截面積，以確保金屬溶液的噴射速度。主跑道的橫截面積應(yīng)大于每個(gè)支流的橫截面積。

　　在旋轉(zhuǎn)輪底部的兩側(cè)避免早期裂縫，兩側(cè)的斜率可以是約5°。車輪的表面粗糙度是≤Ra0.4μm。

　　3.內(nèi)門

　　（1）分開的表面不應(yīng)立即關(guān)閉熔融金屬后立即關(guān)閉，溢流槽和排氣箱不應(yīng)是前沖擊芯。鑄造后，熔融金屬的流動(dòng)方向如下沿鑄造肋和翅片，從厚壁到薄壁。

　?。?）選擇內(nèi)部柵極位置時(shí)，嘗試縮短熔融金屬的加工時(shí)間。當(dāng)使用多個(gè)內(nèi)部門時(shí)，需要防止多形熔融金屬彼此碰撞，導(dǎo)致諸如渦流等缺陷和氧化夾雜物。

　?。?）薄壁部件的內(nèi)部柵極厚度應(yīng)適當(dāng)?shù)亟档?，以確保必要的填充速度，內(nèi)柵設(shè)定應(yīng)方便，鑄造體不應(yīng)損壞。

　　2.溢出

　　（1）溢流通道應(yīng)容易地從鑄件中移除，鑄造體不會(huì)盡可能損壞。

　　（2）當(dāng)溢流通道設(shè)置有排氣箱時(shí)，注意溢流口的位置，以免阻擋排出氣體槽，使排氣罐不能工作。

　?。?）在相同的溢流單元中應(yīng)該有多個(gè)溢流口或?qū)挾纫缌骺冢悦庠谝簯B(tài)金屬中返回冷卻液，爐渣，氣體和涂層，從而導(dǎo)致溢流罐鑄造缺陷。 。

　　使用圓角（包括角度）的鑄造圖紙通常根據(jù)需要標(biāo)記，例如沒有圓角的R2。在制造模具時(shí)，我們必須永遠(yuǎn)不會(huì)忽視這些非標(biāo)線的作用，并不會(huì)產(chǎn)生透明的魚片或太小的魚片。鑄片圓角可以使熔融金屬填充YXM1比skh51，允許腔內(nèi)的氣體放電，降低應(yīng)力濃度，延長(zhǎng)模具的壽命。 （由于填充不當(dāng)，鑄件不易裂縫或具有各種缺陷）。標(biāo)準(zhǔn)油底殼模具具有許多明顯的角度。相對(duì)而言，兄弟油箱模具是更好的，殼體模具下的重油油更多。

　　由脫模方向引起的側(cè)向（鑄件通常導(dǎo)致模具，并且部分凹陷是由鉆孔，硬鑿灌等引起的。使用不正確的方法時(shí)，模具用模具處理）。

　　表面粗糙度模塑部件和澆注系統(tǒng)應(yīng)根據(jù)需要小心地研磨并在模具方向上研磨。來自壓力室的熔融金屬進(jìn)入鑄造系統(tǒng)和填充腔的整個(gè)過程僅0.01至0.2秒。為了降低熔融金屬的流動(dòng)阻力并盡可能地降低壓力損失，流動(dòng)表面必須具有高光滑性。與此同時(shí)，鑄造系統(tǒng)的熱量和侵蝕條件差，完成更差，損壞更容易，造成越容易。

　　模具形成部分的硬度：鋁合金：HRC46;銅：HRC38。加工時(shí)，模具應(yīng)盡可能多地修復(fù)，應(yīng)加壓尺寸以避免焊接。

　　壓鑄模具組件技術(shù)要求：

　　1.需要模板和模板表面。

　　2.導(dǎo)向列，指南和模板的垂直要求。

　　3.磁通量上的移動(dòng)表面距模具插件和移動(dòng)模板0.1-0.05mm。

　　4.推板和復(fù)位桿扁平到分開的形狀，并且推桿通常凹入0.1 mm或根據(jù)用戶要求。

　　5.可以可靠地移動(dòng)模具上的所有移動(dòng)部件，沒有滯后，銷不強(qiáng)。

　　6.滑塊可靠，芯和鑄件之間的距離保持在芯的時(shí)間?；瑝K和滑塊關(guān)閉后，匹配部分超過2/3。

　　7.流動(dòng)路徑的粗糙度是光滑的無縫。

　　8.插入磁通表面中的一些間隙

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